目前粗規(guī)格淬回火彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝流程主要有三種，工藝流程一：熱軋線材→檢測(cè)→噴丸→渦流探傷→缺陷修磨→拉拔→感應(yīng)加熱淬回火熱處理→涂油→檢測(cè)→包裝；工藝流程二：熱軋線材→檢測(cè)→酸洗→渦流探傷→缺陷修磨→拉拔→傳統(tǒng)加熱淬回火熱處理→涂油→檢測(cè)→包裝；工藝流程三：熱軋線材→檢測(cè)→酸洗→磷化→拉拔→感應(yīng)加熱淬回火熱處理→渦流探傷→涂油→檢測(cè)→包裝。

       采用工藝流程一的代表廠商是日本高周波熱煉及其合資企業(yè)，采用工藝流程二的代表廠商是日本杉田及其合資企業(yè)，國(guó)內(nèi)其他廠商采用工藝流程三。從純技術(shù)角度看，工藝流程一最先進(jìn)，它不但可以生產(chǎn)普通強(qiáng)度級(jí)的淬回火彈簧鋼絲，還可以生產(chǎn)2000MPa級(jí)高強(qiáng)度粗規(guī)格淬回火彈簧鋼絲。

       此外，還有三個(gè)優(yōu)勢(shì)，一是采用噴丸方法去除線材表面的氧化鐵皮，可以避免酸洗過程中殘留氫引起的鋼絲滯后斷裂，同時(shí)實(shí)現(xiàn)環(huán)境友好的清潔生產(chǎn)；二是采用渦流探傷后直接修磨去除線材表面殘存的缺陷，既可以避免因鋼絲表面缺陷引起的滯后斷裂，又可以節(jié)約鋼材；三是采用感應(yīng)加熱方式生產(chǎn)粗規(guī)格淬回火彈簧鋼絲，可實(shí)現(xiàn)鋼材晶粒的超細(xì)化，正常情況下成品鋼絲的晶粒度可達(dá)ASTM11級(jí)左右，而采用傳統(tǒng)加熱方式生產(chǎn)粗規(guī)格淬回火彈簧鋼絲晶粒度最大只能達(dá)到ASTM7級(jí)左右。相比之下，工藝流程三將渦流探傷工序安排在淬回火熱處理之后最不科學(xué)，原因有二：一是線材的表面缺陷會(huì)遺傳成品鋼絲，易增加因鋼絲表面缺陷引起滯后斷裂的幾率；二是給彈簧廠增加材料成本和管理難度以及增加卷簧工的工作量。

       高端中、細(xì)規(guī)格淬回火彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝流程：熱軋線材→檢測(cè)→酸洗→扒皮→韌化熱處理→酸洗→磷化→拉拔→傳統(tǒng)加熱淬回火熱處理→檢測(cè)→渦流探傷→涂油→包裝。采用該工藝流程的代表廠商為日本鈴木金屬和住友電工；中端中、細(xì)規(guī)格淬回火彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝流程：熱軋線材→檢測(cè)→酸洗→磷化→拉拔→傳統(tǒng)加熱淬回火熱處理→檢測(cè)→渦流探傷→涂油→包裝。采用該工藝流程的代表廠商為鄭州金屬制品研究院有限公司及其全資子公司廣州奧賽鋼線科技有限公司；低端中、細(xì)規(guī)格淬回火彈簧鋼絲的生產(chǎn)工藝流程：熱軋線材→檢測(cè)→酸洗→磷化→拉拔→傳統(tǒng)加熱淬回火熱處理→檢測(cè)→涂油→包裝。